2万吨超高功率石墨电极技改项目投资方案计划书

当下，国内大直径超高功率石墨电极，其每年进口量持续呈现攀升态势，每吨售价高达数万元，然而本土企业由于产能存在瓶颈，只能眼睁睁地看着利润有所流失。这家由国企与民企联合进行投资的企业，却投入重金去上马技改项目，他们究竟能否打破高端电极长期依靠进口的这种僵局呢？

瞄准万吨级产能缺口

炭素企业里，国内有好几家规模较大的，然而，能够安安稳稳持续生产大个特别超高功率电极的，却很少。像巨源、士达及创新这些老的厂家，现有的成型设备基本都已经年岁大了，单机能够每年形成最终有形产品的能力大多数卡在大约每年3000吨那里。这个项目，运用先进的立捣卧挤油压成型机，单台设计产出产品的能力能够达到每小时80根刚生产出来还没经过加工处理的制品，每年生产的数量轻轻松松就超过了万吨这个重要的界限。

国内最大吨位挤压机，在成型车间已被安装，既可以压制超大规格电极，电极直径有700毫米以上，又能够兼顾石墨化阴极产品，就这种柔性生产能力而言，会使企业在出现市场波动之际处之周旋颇具余地，还可规避设备闲置风险，合资方所带来的海外技术标准，直接与国际一流品质相对照。

焙烧炉的节能革命

针对原有焙烧炉能耗一直居高不下的状况，将借助新建两台环式炉得以完全解决。新的炉型采用节能设计，具体为每炉室有6 箱，总共7 室，相较于传统带盖焙烧炉，挥发分利用效率增幅超过30%。炉体材料选用新型保温复合材料，其外表温度能够控制在50 摄氏度范围之内，每年节约的燃料成本超过百万元。

炉火控制系统能将误差精准控制在2摄氏度以内，焙烧能力可达年均万吨，从而促进了石墨化工序的开展，这都源于对现有厂房空间实行了巧妙设计，仅炉盖小型化这一环，就有为桥吊改造节省近十万元费用之功，同时，该系统还能依据12条独立焙烧曲线来精准执行。

自动化浸渍的精度革命

人工操作的不稳定性被新增的自动化浸渍生产线彻底改变了。在处于密闭状态的压力罐内部，高温沥青于精确的升压程序控制之下，均匀地渗透进电极孔隙，浸渍增重率能够被稳定地控制在百分之十四到百分之十六之间。目前已经预制完成的浸渍罐主体采用的是耐高压特种钢材，其设计使用寿命长达二十年。

闭环联动由二次焙烧工序与浸渍线形成，经过再度焙烧的电极会自行转移至浸渍罐，完成浸渍操作后又接着进入二次焙烧炉进行二次焙烧，全过程里不需要人力搬运转移，既防止了制品出现磕碰损坏的情况又提高了生产效率，这条开展生产加工操作的线路同时能够为周边区域的中小型企业供应代加工的服务支持从而每年额外产生数百万元的收入。

机加工线的精度突围

有两条生产线，是全自动控制的，一条专门致力于电极本体的加工，另一条专门从事接头的加工。本体加工线配备了高精度的数控车床，其螺纹的加工精度能够达到0.02毫米，这远远超过了国家标准所规定的要求。接头加工线运用专用的成型刀具，以此保证每一支接头跟电极本体之间配合的时候严丝合缝，可将导电效率提高到98%以上。

规划设计出每年具备万吨的加工能力，这不但能够去满足自身所生产电极的精加工要求，而且还可以承接来自其他厂家给出的来料加工相关业务。尤其是针对接头这类容易损伤的部件而言，周边有着数家从事石墨化加工的企业，他们每年均存在大量的外协需求，这一部分潜在市场将会给公司带来稳定的资金流动情况。

焦化企业的能源联姻

于当地焦化企业开展的合作，称作极为巧妙之举。焦化厂留存的焦炉煤气被用于发电，所产生的电力径直用以供应串接的石墨化炉去使用，能源综合利用的比率提高了40%以上。相较于那些依靠矸石电厂电价的竞争对手，这样的热电联产模式致使石墨化开吨产品的电费成本下降了将近200元。

对比爱奇逊炉与内热串接炉的一些相关数据，这些数据是很令人振奋的，传统的爱奇逊炉对于直径超过500毫米的制品来讲，是比较容易出现开裂情况的，然而串接石墨化炉纵向呈现出的温度梯度每米仅仅只有3摄氏度，大截面制品的合格率可提升15个百分点，焦化厂有着稳定的余热供应状况，这种稳定的余热供应能够让新炉型所具备的优势得以充分发挥。

市场变局中的精准卡位

十年前，美国、日本等传统生产大国，陆续关停部分石墨电极产线，从输出方转变为购买方。我国超高功率电极年出口量，虽快速增长，然大规格高端产品，仍需进口补缺。该项目瞄准的，就是这个每年数万吨的进口替代空间。

电炉炼钢正朝着大型超高功率的方向进行升级，国家产业政策清晰明确地对中小电炉作出限制。直径大于600毫米以上的超高功率电极，其需求的年增速超过8%，然而国内现有的产能扩张速度较为缓慢。该项目建成之后，将会成为西南地区少数能够稳定供应这类产品的基地，每吨产品的售价相较于普通电极高出将近一万元。

看完这篇文章之后，你觉得与焦化企业合作去利用余热进行发电的这种模式，能不能成为炭素行业用以降低成本的普遍适用方案呢？欢迎在评论区去分享你的看法，点赞并且转发从而让更多同行能够参与讨论。